Mit snapfuse® setzen Sie neue Maßstäbe im Rohrleitungsbau

Konventionelle Schweißtechniken vs. snapfuse®

Polyethylen (PE)-Rohre werden aufgrund ihrer Flexibilität, Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit sowie weiterer umweltfreundlicher Eigenschaften in verschiedenen Anwendungen weit verbreitet eingesetzt. Der Markt für PE-Rohre wächst, und Materialinnovationen erweitern ihr Anwendungsspektrum, sodass sie zunehmend konventionelle Materialien ersetzen. Seit den 1950er Jahren hat die Nutzung von PE-Rohren zugenommen, begleitet von der Entwicklung von Normen und Handbüchern zur Unterstützung ihrer Implementierung.

Unter den Verbindungsmethoden für PE-Rohre gelten Stumpfschweiß- und Elektroschweißverfahren als die effizientesten und zuverlässigsten Techniken. Lassen Sie uns diese Verfahren genauer betrachten und snapfuse® vorstellen – eine neuartige Schweißtechnologie, die den Verbindungsprozess weiter optimiert.

Vorteile von snapfuse®

• Normkonformität: snapfuse® entspricht der Norm EN 12201-3 und hat eine Vielzahl von Druck- und Belastungstests erfolgreich bestanden.
     Unabhängig von der Rohr-Ovalität: Die spezielle Geometrie der bearbeiteten Rohrenden bietet Flexibilität, um Ovalitätsabweichungen auszugleichen und eine perfekte Passform zu gewährleisten – unabhängig von der Ovalität.
• Vielseitigkeit: Geeignet für eine breite Palette von Rohrdurchmessern (OD 250 mm bis OD 3500 mm) und sowohl für drucklose Anwendungen (snapfuse® Lite) als auch für Hochdruckanwendungen (snapfuse®) einsetzbar. Ideal für beengte Räume und anspruchsvolle Bedingungen, in denen herkömmliche Methoden unpraktisch sind.
• Kosteneffizienz: Benötigt lediglich einen handelsüblichen Gleichstrominverter wie beim Elektroschweißen. Keine zusätzlichen Transportkosten für Verbindungsteile, kurze Rüstzeiten vor Ort, kein Abschaben der Oxidschicht erforderlich, einfache Rohrausrichtung und geringerer Personalaufwand.
• Umweltfreundlichkeit: Besonders praktisch in engen Gräben, reduziert den Aushub- und Erdbauaufwand sowie den Transport von ausgehobenem Material. Kein zusätzlicher CO₂-Fußabdruck durch Materialtransporte – es werden nur die Rohre bewegt.
• Konstante Qualität: snapfuse® erzeugt Verbindungen mit gleichbleibender Festigkeit und Zuverlässigkeit, ohne das Risiko einer axialen oder winkligen Fehlausrichtung.
• Keine Wülste: Die geschweißte Verbindung bildet eine nahtlose Einheit und gewährleistet perfekten laminaren Durchfluss.
• Zuverlässigkeit: Die resultierenden Verbindungen sind stark und absolut dicht, was eine langfristige Systemleistung sichert.
• Einfache Anwendung: Der Prozess ist reproduzierbar, unkompliziert und erfordert nur minimale Schulung des Personals, wodurch er weniger von der Erfahrung des Bedieners abhängt.
   

snapfuse® FAQ:

In welchen Situationen ist Snapfuse® besonders vorteilhaft?

snapfuse® bietet erhebliche Vorteile, insbesondere bei PE-Rohren mit großem Durchmesser. Dank seiner Vielseitigkeit kann es in einem breiten Größenspektrum von OD 250 mm bis OD 3500 mm eingesetzt werden. Besonders bei großen Durchmessern, wo herkömmliche Methoden oft an ihre Grenzen stoßen, zeigt snapfuse® seine Stärken.

Im Gegensatz zu konventionellen Techniken benötigt snapfuse® keine zusätzlichen Geräte oder Verbindungselemente, wodurch die Logistikkosten erheblich reduziert werden. Zudem löst es das häufige Problem der Rohr-Ovalität, das bei großen Durchmessern besonders ausgeprägt ist. In Kombination mit den hohen Kosten und der eingeschränkten Verfügbarkeit von Großdurchmesser-Muffen macht dies snapfuse® zu einer äußerst attraktiven Wahl.

Wie geht snapfuse® mit der Herausforderung der Rohr-Ovalität im Vergleich zu herkömmlichen Schweißverfahren um?

Laut Norm (DIN EN 12201-2 Tabelle 01 / ISO 4427-2 Tabelle 1) beträgt die zulässige Rohr-Ovalität für große Durchmesser XXX, in der Praxis kann sie jedoch XXX erreichen. Während herkömmliche Verfahren wie Stumpfschweißen und Elektroschweißen oft auf Nachrundungssysteme (Re-Rounding Clamps) angewiesen sind, die zusätzlichen Stress verursachen oder die Schweißqualität beeinträchtigen können, geht snapfuse® das Problem direkt an.

Durch sein innovatives Design mit einem bearbeiteten Profil am Muffenende des Rohrs erhöht snapfuse® die Flexibilität und passt sich so besser an Formabweichungen an. Der Schnappmechanismus sorgt während des Schweißprozesses für einen gleichmäßigen Druck, wodurch eine sichere und zuverlässige Verbindung selbst bei ovalen Rohren gewährleistet wird.

Welche typischen Zeitersparnisse können mit snapfuse® im Vergleich zu Stumpfschweißen und Elektroschweißen erreicht werden?

Die Zeitersparnis hängt stark vom Rohrdurchmesser und den Bedingungen vor Ort ab. Nachfolgend ein qualitativer Vergleich der wichtigsten Installationsschritte:

Welche Tests haben snapfuse®-Verbindungen bestanden?

Ein Rohr wird nach der Integration des Heizelements als Fitting betrachtet und unterliegt somit der Norm DIN EN 12201-3.

Bisher hat ein OD 630 mm SDR 17-Rohr den 1000-Stunden-Drucktest bei 80°C Wasser-in-Wasser mit einem Druck von 6,3 Bar erfolgreich bestanden. Zudem wurde ein Bersttest durchgeführt, bei dem sich zeigte, dass der Berstbereich im Rohr selbst lag und nicht an der Verbindungsstelle.

Derzeit arbeiten wir daran, ein externes Prüflabor als unabhängige dritte Instanz in die Entwicklung und Zertifizierung von snapfuse® einzubeziehen.

Ist es möglich, snapfuse® in Fittings zu integrieren?

Ja, snapfuse® kann sowohl in Rohre als auch in Fittings integriert werden. Das Design des Fittings muss ausreichend Material enthalten, um das Heizelement einzuarbeiten – so entsteht eine plug-and-play-Lösung mit vollständig integrierter Verbindungstechnik.

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